Grobzuschnitt der Häute (Mitte April 2006)
Für jedes Fell wird eine Haut benötigt. Eine Tischplatte im Trommeldurchmesser hilft beim Messen. Es ist garnicht so einfach die dicken gewellten Häute mit der Stichsäge auszusägen! Der genaue Durchmesser wird erst im eingeweichten Zustand zugeschnitten.
Anlieferung des Holzes (Ende April 2006)
Spannend: der LKW mit dem Holz kommt und bringt Rüster in 65mm Stärke. Da wir schon zwei Miyas aus Rüster haben, soll es aus optischen Gründen wieder das gleiche Holz werden. Der fertige Korpus wird später nur geölt - also weder gebeizt noch lackiert.
Zu meiner Verblüffung kommt scheinbar viel mehr Holz als bestellt. Das liegt daran, dass das Holz teilweise viele Risse bzw. Astlöcher hat und dass diese Teile nicht berechnet werden. Das ist eigentlich ganz gut, denn aus den schlechteren Teilen kann ich den O-Daiko Ständer bauen...
Grobzuschnitt (Anfang Mai 2006)
Mit der Motorsäge werden die Bohlen in Platten zersägt. Diese werden mit der Bandsäge anschließend weiter aufgetrennt. Die Ober- und Unterseite der Dauben werden auf der Hobelbank parallel gehobelt.
Anleimen der "Füße" (Ende Mai 2006)
Die von zwei Seiten gehobelten Dauben werden jetzt auf eine Länge von 50,5cm gesägt.
Auf die Unterseite werden dann an Anfang und Ende zwei Füße aufgeleimt. Dadurch wird die eigentliche Stärke von 80mm erreicht - aber nur da, wo es auch wirklich nötig ist. Dadurch lässt sich viel Verschnitt vermeiden.
Sägen und Hobeln der Schrägungen (Mitte Juni 2006)
Mit der Bandsäge werden jetzt beide Seiten je 4,5 Grad angeschrägt und auf der Hobelbank glattgehobelt.
Die Dauben haben jetzt noch ca. 2mm Aufmaß. Mit dem Dickenhobel wird später das fertige Maß und der exakte Winkel gehobelt.
Das Zusammensetzen der Dauben zum Korpus funktioniert aber auch schon jetzt. Kaum zu glauben, dass der Durchmesser "nur" einen Meter beträgt - er sieht viel größer aus!
Das 40eck ist schon ziemlich rund - das lässt hoffen, dass sich das manuelle Rundhobeln und -schleifen später in Grenzen hält.
Fertighobeln der Schrägungen (Mitte Juli 2006)
Mit einer speziellen Vorrichtung kann der Dickenhobel auch die 9 Grad Schrägung hobeln. Der Winkel muss sehr präzise sein. Ein Fehler von nur 0,1 Grad macht bei 40 Dauben einen Gesamtfehler von 4 Grad aus - etwa einer halben Daube.
Sägen der Rundungen (Ende August 2006)
Endlich mal eine andere Arbeit... Meine Sorge, dass das schmalere Sägeblatt für Konturen nicht mit den 80mm tiefen Schnitten klar kommt, ist unbegründet - es sägt die Daube "wie Butter". Nach dem Schnitt wiegt eine Daube nur noch 1,1kg statt 1,6kg vorher.
1. Meilenstein: Verleimen der Dauben (Ende September 2006)
Wer schon mal ein Fass verleimt hat, weiß, dass das nicht trivial ist. Es dürfen keine Spalten zwischen den Dauben sein - sonst hält die Leimung nicht. Außerdem soll die Trommel möglichst rund werden. Es hat sehr viel Zeit gekostet, eine Genauigkeit von unter 1% zu erreichen. Durch das äußere Bearbeiten kann es noch etwas besser werden. Eine mittlere Flasche Holzleim hat die O-Daiko geschluckt. Nach all der Arbeit mit den Dauben bin ich froh, endlich den Korpusrohling zu haben.
Bearbeitung der Oberfläche (Mitte November 2006)
Da der Korpus elliptisch gewölbt ist, funktionieren verschiedene Werkzeuge je nach Stelle verschieden gut: "normaler" Hobel, Schiffhobel, Einhandhobel und breites Stecheisen für den Rand. Wegen der Wölbung nehmen die Hobel am Besten Material ab, wenn sie 45 Grad oder sogar 90 Grad zur Faser geführt wurden. Der kleine Handhobel funktioniert am Besten in Randnähe wenn er gezogen wird. Es ist eine große Hilfe, verschiedene Werkzeuge zur Hand zu haben.
Nach dem Hobeln wird dann mit dem Bandschleifer weitergearbeitet. Im Inneren des Korpus wird nur der Randbereich mit Stech- und Bildhauereisen geglättet. Nachdem der Rand abgerundet ist, kann dann mit dem ersten Aufziehen der Felle begonnen werden.
Vorziehen der Felle (Mitte Dezember 2006)
Die grobzugeschnittenen Felle werden jetzt im nassen Zustand auf das fertige Maß gebracht. Die Schlitze für die Bolzen werden gesetzt und anschließend wird dann Zug aufgebracht. Aber nur soweit, bis der Rand gerade ist und das Fell an den Bolzen nicht reist. Nach dem Trocknen wird das Fell wieder runtergenommen. Vor dem zweiten Aufziehen wird dann nur noch die Fläche ohne Rand eingeweicht.
Schleifen und Ölen (Ende Dezember 2006)
Nach dem ersten aufziehen der Felle, wird der Korpus weiter abgerundet. Bis zu einem bestimmt Punkt ist ein Bandschleifer nützlich. Irgendwann muss man aber mit einem weichen Block von Hand weiterschleifen: 80, 100, 120, 150, 180, 180 nass, 240, 320 - nach 8 Durchgängen kann dann endlich geölt werden. Zum ersten Mal erscheint die fertige Farbe.
Bespannen (Mitte Januar 2007)
Nachdem die Kan (Haltegriffe) montiert sind, werden die Felle aufgezogen und genagelt. Dabei geht es nicht gerade "zimperlich" zu. Die Wagenheber erzeugen gewaltige Kräfte und man sollte sich schon überlegen was passiert, wenn etwas reißt oder bricht. Taiko-Kollege Mark aus London ist voller Begeisterung dabei das Fell weichzukneten.
Nach knapp einer Woche ist es dann soweit. Die Spannung wird nochmal kontrolliert und dann wird das Fell genagelt. Zum Einsatz kamen zum ersten Mal Original-Nägel aus Japan, welche erheblich stärker sind als hiesige Polsternägel.
Kaum zu glauben, aber wahr: Nachdem wir Nagel Nummer 320 am Samstag Mittag versenkt haben, ist die O-Daiko nach 9 1/2 Monaten fertig!
Der Klang ist etwa so wie ich es mir erträumt habe: ergreifend! Nach wenigen Schlägen zieht mich die O-Daiko in ihren Bann und Schlag für Schlag füllt sich der Boden mit Regalinhalten... jetzt braucht es nur noch den passenden Raum zum Spielen.
91cm Felldurchmesser (3 Shaku)
99cm Bauchdurchmesser (3 Shaku, 3 Sun)
50cm Tiefe (1,6 Shaku)
ca. 54kg Gewicht (Korpus=ca. 45kg,Kan=1kg,Felle=5kg,Nägel=3kg)
Felle von www.daikofactory.com (vielen Dank Christof!)
Kan und Nägel von www.daikijin-taiko.com/ (vielen Dank Daikijin!)
Möchten Sie mal live hören? >> Auftritte Yo Bachi Taiko